Fundição em epóxi vs. Imersão em óleo: qual é a diferença entre as duas armaduras de um reator em série de alta-tensão?

Os reatores tandem de alta-tensão precisam de mais do que um "coração" poderoso para suportar o choque triplo de harmônicos, surtos e sobretensão da rede elétrica; eles também exigem uma "armadura" confiável. Atualmente, dois tipos principais de armaduras-fundidas em epóxi e armaduras de imersão em óleo-estão disponíveis em uma abordagem "seca-tipo durão" e a outra em uma abordagem "veterano-lubrificado com óleo". Eles podem parecer semelhantes, mas são fundamentalmente diferentes.
Primeira rodada: métodos de isolamento-Um selado a vácuo e o outro protegido com óleo.
O processo principal da fundição de epóxi é fundir e solidificar toda a bobina no vácuo com resina epóxi de grau F-ou H-. As bobinas interna e externa são então reforçadas com malha de vidro epóxi para formar um isolante denso e robusto. Isso significa que a bobina está completamente isolada do ar, não absorve água, é altamente resistente-à umidade e o PD é muito baixo. Mesmo em florestas tropicais ou ambientes costeiros com alta umidade, permanece sólido como uma rocha.
O transformador-imerso em óleo depende do isolamento e da dissipação de calor do óleo do transformador para lixiviar a bobina para o óleo do transformador. O tanque de óleo adota a estrutura totalmente-de vedação, equipado com um tanque corrugado, pode ajustar a expansão térmica e a retração a frio com flexibilidade, não precisa de custodiante, reduz a área do piso. Ainda assim, o óleo é um líquido-envelhecimento das juntas, defeitos de soldagem, vibrações externas- e qualquer um desses problemas pode levar a vazamentos de óleo. Uma vez vazado, o desempenho do isolamento pode cair, a dissipação de calor falha, causando superaquecimento e até incêndio.
Rodada 2: Força mecânica e resistência ao choque-Seco vence facilmente.
Após a fundição a vácuo, as bobinas fundidas-de epóxi formam cilindros com resistência mecânica extremamente alta, tanto radial quanto axial, e podem suportar grandes correntes e choques térmicos sem quebrar a fundição a vácuo. Isso foi verificado repetidamente por práticas operacionais e testes repentinos de-curtos-circuitos. Os produtos do tipo epóxi-fundidos a seco-reconhecidos internacionalmente podem ser isolados até 250 kV e podem produzir 66 kV, enquanto os transformadores a seco impregnados têm um nível máximo de impacto de referência de apenas 150 kV e níveis de 35 kV.
O circuito de imersão em óleo depende muito da estrutura do tanque para resistência mecânica e qualquer deslocamento do enrolamento destruirá o isolamento intercalar. Embora comuns em aplicações de alta tensão, eles não são tão lineares quanto os circuitos secos e apresentam fraquezas inerentes à tolerância a curtos-circuitos.
Rodada 3: Ruído e instalação de circuitos do tipo-seco--vantagens compactas
O ruído gerado pelos circuitos fundidos-de epóxi não é superior a 45dB. O núcleo é um tecido de isolamento de tecido epóxi isolado com segmentação de múltiplas- lacunas, e a superfície final é firmemente ligada com chapa de aço silício e almofada à prova de choque de borracha de silicone. Pequenos e leves, podem ser instalados diretamente em quadros, em centros de carga ou mesmo em edifícios sem proteção adicional contra incêndio.
Por outro lado, os circuitos imersos em óleo apresentam problemas persistentes de ruído e requerem medidas de segurança contra incêndio e, portanto, não são adequados para uso interno. Embora tenham alta densidade de potência e baixas perdas, os incêndios com óleo são uma séria preocupação e exigem sistemas adequados de proteção contra incêndio, que são quase decisivos para redes de distribuição urbanas e edifícios-altos.
Rodada 4: esportes versus vida útil-Considerações diferentes Os reatores fundidos-de epóxi não necessitam de manutenção-e têm uma escala de temperatura de H (180 graus). Na operação normal, a temperatura central não excede 85K e o aumento da temperatura da bobina não excede 95K. Eles podem operar continuamente a 1,35 vezes a corrente nominal e durar décadas.
Embora estáveis ​​e adequados para ambientes agressivos, os reatores de lixiviação-de óleo são propensos ao envelhecimento do óleo e exigem testes regulares de níveis de óleo, qualidade e análise cromatográfica. As vedações também precisam ser substituídas regularmente. Falhas comuns-vazamento de óleo, leituras incorretas de nível de óleo, superaquecimento e qualidade anormal do óleo-exigem monitoramento especial.
A conclusão é portanto clara: a escolha do reactor depende da sua localização.
Os reatores fundidos-de epóxi são as únicas opções para redes de distribuição urbana, instalações de gabinetes internos e aplicações que exigem resistência ao fogo e redução de ruído. Os reatores de lixiviação de petróleo ainda têm lugar em usinas de energia remotas, linhas de transmissão de ultra{2}}alta tensão e cenários com extrema sensibilidade à densidade de potência e sistemas robustos de proteção contra incêndio. No entanto, a tendência é clara: reatores fundidos-de epóxi, com suas vantagens absolutas de retardamento de chama, combustão espontânea, instalação-livre de manutenção e instalação direta em centros de carga, estão gradualmente empurrando reatores impregnados-de óleo para nichos de mercado específicos. Dois conjuntos de armaduras, um em evolução e o outro em contração-é assim que 2026 será para reatores tandem de alta-tensão.